Siliciumcarbid: Härter als Korund, aber nicht automatisch die bessere Wahl
1891 suchte der Amerikaner E. G. Acheson nach einem Weg, künstliche Diamanten herzustellen. Gefunden hat er etwas anderes: dunkle, unregelmäßig geformte Kristalle aus Silicium und Kohlenstoff, Siliciumcarbid, kurz SiC.
Hart, härter, und trotzdem nicht immer richtig
Bei der Knoop-Härte liegt SiC bei etwa 2.600 bis 3.000 und damit deutlich über Korund mit 1.850. CBN mit 4.500 bis 5.000 und Diamant mit 5.000 bis 8.000 liegen nochmals darüber.
Damit wäre die Sache scheinbar entschieden: immer das härtere Korn nehmen. Ganz so einfach ist es nicht. Bei der Wahl des Schleifkorns zählen nicht nur die Härte, sondern unter anderem auch Zähigkeit, Wärmeverhalten und die chemische Verträglichkeit mit dem Werkstück.
Warum wir bei Stahl zu Korund raten
Beim Schleifen von Stahl raten wir in der Regel zu Korund statt zu Siliciumcarbid. SiC kann bei ausreichend hoher Temperatur in der Schleifzone mit Eisen reagieren. Dabei wird die Oberfläche des Schleifkorns chemisch angegriffen. Das kann die Schneidkante schwächen und den Verschleiß des Korns erhöhen. Das härtere Korn ist also nicht automatisch das bessere Korn.
Wofür Siliciumcarbid die richtige Wahl ist
Die Faustregel bei konventionellen Schleifmitteln lautet deshalb:
- Korund für Stahlwerkstoffe, insbesondere für unlegierte, niedriglegierte und vergütete Stähle.
- Siliciumcarbid für sprödharte und kurzspanende Werkstoffe, zum Beispiel Glas, Keramik, Stein, Nichteisenmetalle und Hartmetall.
Die Faustregel ersetzt nicht die Betrachtung des einzelnen Schleifprozesses. Welche Spezifikation zu Ihrer Anwendung passt, hängt neben dem Werkstoff auch von Maschine, Prozessparametern und der geforderten Oberflächengüte ab.
Welcher Werkstoff macht Ihnen beim Schleifen gerade die meiste Mühe? Nennen Sie uns Werkstoff und Schleifaufgabe, wir empfehlen Ihnen eine passende Spezifikation.